三狮南方新材料：风控与质量双闭环，简道云数字化覆盖近50家下属企业

企业介绍

浙江三狮南方新材料有限公司是浙江省内大型专业化商混公司，主营业务涵盖商品混凝土、预应力管桩、干湿砂浆三大产品线，下属商混企业近50家，是城市基建的主要供应商。作为典型的"商混企业"，其业务具有项目周期长、应收账款占比高、客户资信风险复杂、质量管控链条长的特点。随着业务规模扩张至覆盖多个地市，公司年签约合同量超千份，传统的线下纸质销售风控与质量管理模式已无法满足规模化、专业化运营需求，驱动企业寻求系统化的数字化解决方案。

项目背景

商品混凝土作为建筑工程的"粮食"，质量直接关系工程安全和使用寿命；同时商混业务天然具有应收账款占比高、客户资信风险复杂的特征。作为浙江省内大型专业化商混公司，三狮南方新材料业务覆盖多个地市、下属企业近50家、年签约合同量超千份，管理复杂度快速攀升。

过去，销售与风控完全依赖线下纸质流程：客户信息分散在销售员个人手中、合同审批纸质串行流转、授信额度靠口头与Excel记录、风险客户缺乏事前拦截；质量管理同样靠人工经验：进场材料质量波动大、送检不及时、留样不规范，试块制作不标准、强度检测滞后、责任界定模糊，数据分散难以支撑精细化管理。

痛点分析

1.销售风控"线下断点"：客户信息分散、更新慢，合同审批纸质串行流转耗时7-10天，授信额度管理粗放、易超额发货，对账周期冗长易扯皮，风险客户缺乏事前拦截，曾出现与黑名单客户分公司签约后逾期的情况。

2.原材料质量"源头失守"：进场材料质量波动大、送检时效性差、留样不规范，质量争议缺乏客观依据，供应商考核数据不足。

3.成品质量"链条断裂"：试块制作不标准、养护条件难监控、强度检测滞后，责任界定模糊，质量追溯链条断裂，问题发现滞后。

解决方案

三狮南方新材料基于简道云低代码平台，构建了"业务风控+质量管控"两大数字化体系、三套核心系统，覆盖近50家下属商混企业：

两大质量体系通过统一的二维码追溯机制（封样桶/试块标签）与移动端填报流程，推动质量管理从"人工经验"向流程化、标准化、数据化转型，确保每一批次原材料和每一组试块都有据可查、有责可追。

典型应用场景

场景一：应收账款智能风控——从"救火式管理"到"事前防火墙"

痛点：客户信息收集靠手动索要证件、人工上网查询，信息散落易出错；合同审批纸质串行传递、耗时数日甚至数周；授信额度靠口头或Excel记录，发货与额度脱节、易超额发货；风险客户依赖个人经验或出事后才知晓，曾出现与黑名单客户分公司签约后逾期的案例；对账靠线下传递确认，周期长、易丢失、易争议。

解决方式：客户信息登记表支持OCR识别身份证，输入企业名称自动查询并填充工商、司法风险信息，系统自动评定客户等级（AAA至E级）；合同审批单根据合同类型自动触发多角色并行审批流，进度实时可视、电子留痕，合同评审通过后自动下发生产指令；授信管理形成"额度签收→发货申请→额度释放→额度提升"完整闭环，发货时系统自动校验并扣减额度，额度用尽自动关停；黑名单库分I类（杜绝合作）、II类（全额担保/现款）、III类（关注）三级管理，客户登记及合同发起时自动比对并提示风险；合同应收管理整合方量计划、收款计划、对账跟踪、合同余量自动计算等核心视图；每月系统自动列出待对账项目，销售线上上传签字单据、风控线上审核，对账记录永久留存。

场景价值：合同平均审批周期从7-10个工作日缩短至2-3个工作日，效率提升约65%；客户信息完整率从不足70%提升至95%以上；黑名单库累计收录533家风险客户（I类382家、II类81家、III类70家），预估潜在坏账风险降低30%；授信发货实现100%系统额度控制，彻底杜绝超额发货；月度对账按时完成率从75%提升至98%，争议处理时间平均减少50%；销售、财务、风控人员人均每周节省事务性工时8-10小时。

场景二：原材料封样检验——从"经验把关"到"二维码全链路追溯"

痛点：进场材料质量参差不齐、送检不及时、留样不规范，质量争议无据可查，供应商考核数据不足。

解决方式：以封样桶为物理载体建立二维码追溯体系——桶身印品牌标识、二维码、材料名称及可用月份，可重复使用；桶盖印司机签名字样并自带一次性密封环，一次性使用。申请通过后自动按"企业编码+申请日期+材料代号+可用月份+批次号+序号"规则生成全局唯一的二维码编码，扫码即知企业来源、封样时间、材料类型；现场封样执行标准化作业，瓶身与材料不匹配或不适用对应月份时自动提示无法通过；封样入库扫码自动打印标签、支持批量入库；检验出库扫描任一二维码自动关联另一码，封样桶状态自动更新；实验室检测值即时记录，并与合同指标自动比对，不符合合同约定自动触发扣款，供应商有异议可申请复检；留样桶到期自动提醒清理，桶身循环利用、桶盖自动标记废弃。

场景价值：实现原材料质量全流程可追溯、全环节可监控、全数据可分析，检测值自动比对确保扣款公正、及时、可追溯，为供应商评价和持续改进提供坚实数据支撑，封样全程一物一档、有责可追。

场景三：成品试块强度检测——从"结果滞后"到"取样即登记、全流程闭环"

痛点：试块制作不标准、养护条件难监控、强度检测滞后，责任界定模糊，质量追溯链条断裂。

解决方式：生产系统自动推送取样通知，质检员移动端发起取样，选择拌楼号自动带出工程名称、客户名称、品种名称及配合比单号；试块制作时放置标签二维码，通过企业微信扫码记录试块标签编码并拍摄照片；养护周期（7天或28天）结束自动发起压力试验提醒，扫描试块标签二维码发起压力机自动压力试验，试验数据自动上传后台并计算试块强度等级，异常数据由技术人员再次确认；试块标签申请自动计算总量，实现"取样→编号登记→标签打印→养护→压力试验→强度判定"全流程闭环管理。

场景价值：质量问题溯源时间从天级缩短至分钟级，检验结果实时上传、不合格预警提前24小时以上，质量争议下降80%以上，管理效率提升50%，覆盖近50家下属商混企业稳定运行。

案例小结

效率跃升：合同平均审批周期从7-10个工作日缩短至2-3个工作日，月度对账按时完成率从75%提升至98%，质量问题溯源时间从天级缩短至分钟级，检验结果实时上传、不合格预警提前24小时以上，销售、财务、风控人员人均每周节省事务性工时8-10小时。

风控与质量双升级：黑名单库累计收录533家风险客户实现合同签署前自动预警，授信发货100%系统额度控制，预估潜在坏账风险降低30%；二维码全链路追溯让每一批次原材料、每一组试块都有据可查、有责可追，质量争议下降80%以上，管理效率提升50%。

规模化复制：两大数字化体系覆盖近50家下属商混企业稳定运行，形成"标准化→数字化→智能化"的可复制管理范式，沉淀出"顶层设计先行、标准化为基础、移动端优先、二维码为抓手、闭环管理"的关键成功经验，为商混行业提供了可复制的数字化转型范本。