金华恒力车业：简道云补齐ERP现场作业短板，三大模块落地无纸化数字化

企业介绍

金华恒力车业2010年由港资合资成立，依托创始人多年汽摩配行业积淀，从单一铝合金轮毂代工起步，历经16年发展：2012年打通自营出口，2018年切入头部摩企配套、打造自有改装品牌，2024年获评国家级高新技术企业，形成研发、数控精密加工、跨境外销一体化经营模式。企业长期存在生产、库存、外贸数据割裂问题，依托简道云零代码搭建一体化业务系统，结合帆软实现数据可视化分析，完成传统制造企业轻量化数智升级。

项目背景

金华恒力车业业务规模持续扩大，出口与摩企配套并进，但管理工具仍停留在"ERP管账、线下管现场"的割裂状态。原有ERP系统具备完整的物料基础档案、库存核算、账务管理能力，却存在移动端无法查看、现场作业适配性差、资料流转闭塞等短板；车间与仓库的现场作业仍依赖纸质图纸、纸质单据、人工登记、人工盘点，数据滞后、追溯困难。

痛点分析

1.供应商协同断点多：依赖微信、邮件、线下单据对接，订单与发货信息零散；供应商档案杂乱、发货控制差，超发、提前发货时有发生；物料在途、仓储、品检各环节去向不清晰；采购交付率、合格率等核心数据靠人工汇总，滞后且易出错。

2.车间报工低效失真：手写流转卡定期统一上交，手工抄写产量、工时极易写错，统计员二次录入Excel每天多耗2小时；生产进度次日或月底才能看到；计件单价、良品扣罚人工统计，薪资核算每月耗时5-10天且对账纠纷多；不良品无法对应到人、设备、工序。

3.物料仓储粗放滞后：纸质图纸易破损丢失、版本混乱；物料转移靠人工登记，台账滞后、库位混乱、物料找不到；人工盘点耗时费力、误差大，库存数据不实时。

解决方案

金华恒力车业没有替换原有ERP系统，而是以简道云零代码平台赋能现场作业，构建"ERP管账务、简道云管现场"的互补模式，围绕三大模块落地：

三大模块遵循"基础数据标准化、业务流程线上化、数据价值智能化"的统一方法论，全流程线上留痕、数据自动流转，无需人工汇总传递。

典型应用场景

场景一：SRM供应商协同——从"线下断点"到"内外双门户协同"

痛点：供需双方依赖微信、邮件、线下单据对接，信息不同步、留痕难；供应商发货控制差，超发、提前发货难以限制；物料在途、仓储、品检环节去向不清晰；采购交付率、合格率等核心数据无统一看板，人工汇总滞后易错。

解决方式：通过简道云搭建SRM系统，打造标准化、自动化、数据化的供应商全链路管理体系。采购申请线上提报、审批进度实时追踪；采购订单线上下发、变更留痕、逾期自动预警；供应商通过外部门户钉钉一键登录，自助完成企业信息更新、资质上传、订单确认、一键发货，独立账号数据隔离，订单变更与质检整改实时推送。系统自动校验发货数量与订单余量、交期，仅允许交货日期10天前的订单开具送货单，防止超发与提前发货；质检结果实时同步，合格自动触发入库、不合格即时启动退货整改，检验信息提交后自动打印合格/不良标签；发货单同品自动合并、一次检验，发货动作自动传递到内部显示物料进度。

场景价值：采购审批流程缩短25%以上，线下沟通成本降低60%，报表统计人力节省50%，供应商资质合规风险下降90%；物料标识准确性提升100%、标识效率优化90%以上，物料进度沟通成本降低80%以上，全面取消线下纸质单据。

场景二：生产报工——从"纸质流转卡"到"30秒扫码报工"

痛点：车间手写流转卡定期统一上交，手工抄写产量、工时极易写错，统计员二次录入每天多耗2小时；生产进度只能次日/月底查看，延期、待料、产能瓶颈无法提前干预；计件单价、良品扣罚、不良返工人工统计，薪资核算每月耗时5-10天、对账纠纷多；纸质单据易丢失，不良品无法对应到人、设备、工序。

解决方式：搭建简道云生产报工模块，打通"生产计划排产→生成工单→车间领料→工序扫码报工→工序质检→不良返工报工→成品入库→工时产量汇总→员工薪资自动核算→生产数据看板"完整闭环。工人用钉钉扫描工单流转卡二维码，30秒完成单工序报工，系统自动带出工单、产品、工序、计划数量；支持计件、计时两种报工模式，防呆校验拦截异常数值，工单审批、异常闭环、工人手机端自助查询一应俱全；报工数据自动归集，按预设单价自动核算薪资，一键生成薪资台账并支持员工透明对账。

场景价值：报工、统计、薪资核算人力减少80%以上，每日车间统计时间由2小时缩短至10分钟内，年节约人力成本约1.58万元；订单准交率提升20%以上，每月财务核对工时时间缩短80%，薪资核算从每月5-10天缩短至1分钟，彻底淘汰纸质流转卡。

场景三：物料与仓库无纸化——从"纸质台账"到"一物一码、扫码流转"

痛点：原有ERP系统移动端无法查看、现场作业适配性差，物料流转依赖纸质图纸、纸质单据、人工登记、人工盘点；图纸打印、发放、回收、存档繁琐，易破损、丢失、版本混乱；物料转移登记滞后、库位混乱、物料找不到；人工盘点耗时久、误差大，库存数据不实时。

解决方式：将产品图纸、工艺图纸、检验标准、作业指导书统一上传至简道云物料档案并绑定物料编码，生产、领料、质检、工序作业人员手机随时查看最新图纸与工艺标准，图纸版本更新全员实时同步；物料入库时系统自动调取编码、名称、规格、批次、数量、仓位等信息，一键生成并打印二维码标签，一物一码、一批一码作为物料全程流转唯一身份标识；仓管员手机扫码快速带出物料全部信息，直接录入新仓位、新库位，转移记录实时留痕、自动生成流转日志；盘点人员现场扫码盘点，系统自动比对盘盈盘亏并生成盘存表、盘存明细与差异汇总，盘点数据同步ERP完成账务调整。

场景价值：库存盘点由7人×3天×8小时优化至5小时完成，效率提升约500%；取消纸质图纸发放回收，消除6个部门的图纸管理翻找工作，年节约约7.2万元；杜绝标签信息错误、批次混乱，物料转移全程可追溯，实现账实双向统一。

案例小结

效率跃升：三大模块上线后，采购审批流程缩短25%以上、线下沟通成本降低60%，物料进度沟通成本降低80%以上；车间报工、统计、薪资核算人力减少80%以上，每日车间统计时间由2小时缩短至10分钟内；库存盘点效率提升约500%，各业务环节响应速度实现数量级提升。

成本优化：车间统计人力成本年节约约1.58万元，图纸管理年节约约7.2万元，全面取消纸质图纸、纸质单据与手工台账，大幅降低耗材成本与人工成本。

模式升级：简道云并未替换原有ERP，而是以"ERP管账务、简道云管现场"的互补模式补齐ERP现场作业短板，实现无纸化办公、扫码化作业、流程化管控、自动化统计、数据化决策，构建起适配制造企业的轻量化、高落地性、可迭代的数字化管理平台，为精细化生产、精益化管理奠定数据基础。