三地一张网：看非标泵业如何用简道云打通研产销的全价值链协同

一、企业介绍

北京昌佳泵业是威福陆集团（V-FLO）的核心产业，成立于 2003 年，专注于高端工业流程泵（API 泵）的技术研发、工程设计、生产制造与全球销售，是国家高新技术企业、北京市“创新型”中小企业。公司在北京、大连、沈阳设有三大研发中心，大连旅顺制造基地年产能 8000 台套。产品广泛应用于石油、天然气、化工等领域，已服务俄罗斯阿穆尔天然气化工、科威特 KNPC 等海外大型项目。

二、项目背景

为什么上一套“能自己改”的系统

昌佳是一家典型的 ETO（按单设计）式离散制造企业：订单进来，先由客户询价立项、方案报价，落地后走设计、BOM、采购、生产、质检、发货的完整链路，几乎每个项目都是定制。

这样一家企业，在数字化转型之前，长期被几类“靠人和线下维持”的问题困扰：

（1）三地数据不统一，协同靠人肉传递。

北京做销售与项目执行、沈阳做工程设计、大连做生产，三个城市各管一摊，数据分散在不同人的电脑和共享文件夹里。北京想知道大连某个部件进度，要等生产的人回话；信息沿“北京→沈阳→大连”层层传递，每传一次就可能失真。

（2）工艺与 BOM 强依赖、Excel 管不住版本。

泵体由数百乃至上千个组件零件构成，BOM 需要 1–5 级多层展开；更关键的是，一旦定下来，生产过程里还会反复变——客户改需求、原料缺货都会触发 BOM 新增或变更。设计、工艺、BOM 之间强关联，用表格软件管理这种“一直在变”的多级 BOM，错漏与版本失控几乎是必然。

（3）质量追溯要求极高，文件却是纸质的。

API 610 泵型要逐台做装配检验，配套来料、铸件、尺寸检验与 ITP 见证，质量文件本身就是交付要件。但过去检验用纸质单据记录、拍照留存、微信群跟进，过程数据只能人传人，很难对一台泵做全链路追溯、也无法量化统计。

（4）出口项目跨语种文档繁重。

出口要产出俄文、英文的投标与采购技术协议、业主专属清单（F01–F15、E 系列、K32 模板），文档版本与术语一致性压力大，版本一多就容易错配。

（5）外协物料齐套难、库存归属靠人为记录。

生产大量依赖外协（锻造、铸造、机封、仪表等），物料没有归属到项目，库存管理混乱，“库里有配件却重新采购”时有发生。

（6）采购比价靠人传人、无可沉淀数据。

3 家供应商比价的合规要求靠人工线下传，比价历史无法查询、无法沉淀，也无法审计留痕。

这些问题的共同本质，是“规则靠人、数据靠传”——任务各记各的、进度靠开会、延期悄悄发生。昌佳需要的不是又一套只做记录的管理软件，而是一套业务人员能自己改、数据能在三地一张网上跑起来的系统。

三、解决方案

解决思路：以“项目”为主线，一条链贯通研产销财质采存

昌佳用简道云按 ETO 化 ERP 的逻辑搭建了一整套业务系统，与前端的客户询价立项、后端的生产采购质检全链路环环相扣：从项目立项 → 任务/里程碑 → 研发工艺与 BOM（含 PLM 集成） → 采购询比价 → 生产工单与扫码报工 → 质量检验与不合格处置 → 项目制库存，形成覆盖项目、研发工艺、生产、采购、质量、库存、财务、销售八大业务域的完整闭环。

系统分两期建设：项目管理 2025 年 6 月开始搭建，8 月上线库存管理，9 月测试销售管理，12 月上线项目管理、采购管理；2026 年 4 月开始测试生产管理。整个建设约 30 余人参与，其中 90% 是业务人员、10% 是开发——业务人员自己提需求、自己测试、自己迭代。

系统架构

昌佳泵业简道云系统架构图

系统自下而上分为五层：

· 平台层（简道云底座）：表单引擎、流程引擎、权限体系、多语言文档、移动端、API 集成；

· 主数据层：单位库/标准库/分类、产品信息、客户主数据、供应商主数据、知识库/操作视频；

· 业务域层（八大业务域、200+ 表单）：项目、销售、研发工艺（技术协议 60+、多级 BOM、工艺路线）、采购、生产（工单/领料/报工/分工艺产量）、质量（装配检验/来料铸件检/ITP 见证）、库存（仓库仓位/盘点调拨/发货）、财务（预算/多币种/税率）；

· 接入层：统一门户 + 移动端办公、出差日志/早宣晚总、进度汇报/意见箱/电子月刊；

· 业务触点层：北京总部（销售接单）、大连基地（生产制造）、沈阳院所（研发设计）三地闭环。

四、典型应用场景

场景一：项目立项与任务协同——两百天背后的里程碑节奏

痛点：三地项目任务各记各的，进度靠开会和打电话汇总，任务做完没人签字、卡在哪个环节难以定位；澄清函回完没人知道回没回、回的哪一版，版本散落在个人电脑和共享文件夹。

解决方式：把“一个询盘”变成“一个有编号、有工期、有负责人、有审批结论的项目对象”。立项自动生成项目编号（VFL+年份+流水），客户信息与编号绑定；任务按 WBS 逻辑拆成“1 个总交付 + 多个里程碑 + 多个子任务”，里程碑 = 对客户的对外承诺（优先级最高），子任务 = 对内的技术交付（前缀带项目编号）。任务区分主负责人与协同负责人，验收由他人完成，“已完成”与“已验收”两档分离——做完了不等于交掉了。

场景价值：

项目立项详情（截图）

任务管理里程碑列表（截图）

场景二：研发工艺与 BOM——从 ETO 设计到物料枢纽，PLM 打通了最后一公里

痛点：作为 ETO 企业，昌佳的核心竞争力在于非标设计与工艺能力，但过去技术协议、工艺路线、BOM 靠表格软件维护，版本分散、复用困难；更重要的是，设计侧的 PLM（产品生命周期管理）系统与业务侧的 BOM 是“两张皮”，设计改了 BOM 不能自动同步，靠人工二次录入，既慢又易错。

解决方式：把“研发工艺域”沉淀为一套结构化体系——技术协议模板库（沉淀 60+ 份采购技术协议模板，覆盖泵、阀、电机、仪表、电缆、控制柜、安全阀等，新项目直接套用）、工艺路线与工序、以及 1–5 级多级 BOM 运算。关键亮点在 PLM 集成：外部自研 PLM 系统正把评审通过的 BOM 直接对接传入简道云，同时通过智能助手建 BOM 级联，避免设计侧与业务侧重复录入、版本二次漂移。BOM 一旦定稿或变更，自动计算物料需求清单，作为下一步采购与生产的输入。

场景价值：

BOM 物料录入（截图）

BOM 物料需求清单（截图）

场景三：生产制造执行——一张流转卡，扫码报工的全工序贯通

痛点：非标泵的生产工序绵长（机加→铆焊→装配→打磨油漆→热处理），过去工序间靠口头或纸质交接，数量对不上、责任说不清；班组长每天靠登记工作量，一天下来干了什么、卡在哪道环节，到晚上自己也说不全。

解决方式：按前置工艺路线把生产任务拆成分工序的生产工单，每道工序单独领料。生产全程通过打印的工艺流转卡扫码报工——班组长用手机扫流转卡上的码，即可完成该道工序的报工与数量登记。工序上下级逐级咬合：上道工序的报工合格数量，直接限制并推导下道工序可做的数量；上道完成自动通知对应班组长下道开始。生产内部（计划—任务—工单—报工）数据在一张网里自动联动。同时按机加/装配/铆焊/打磨油漆等分别统计分工艺产量，支撑排产与计件核算。

场景价值：

工艺流转卡（截图）生产工单（截图）生产报工（截图）

场景四：采购供应链——从 BOM 物料计算到比价、订单、入库一路留痕

痛点：公司要求所有采购品都须经 3 家供应商比价，但过去比价靠人传人、无流程强制、历史数据无法查询与沉淀，合规靠自觉、审计无凭据；而 BOM 物料计算后的采购缺口，过去靠线下逐条处理，易漏项、易错配。

解决方式：BOM 物料计算跑出的缺口，直接推进询价任务池——带上 BOM 版本号和上级产成品编码、指定询价员；询价员在系统内收集 1–3 家供应商报价，报价凭证作为附件上传，含税/不含税双价、税率、供应商等级同屏可比，由采购主管选定供应商、审批通过后一键生成采购订单；到货后在系统内报检，来料检验合格直接入库，采购验收资料与质检资料分址存档。以一笔真实流程为例——大连生产中心跑完计划缺 4 台 15kW 电机，需求行直接推进询价任务池，比价审批通过后采购订单（CGDD-20260527006）生成，到货报检、质检 4 台全数合格、入库完成的同时采购订单入库状态自动变“全部入库”。

场景价值：

询价任务池（截图）

采购订单（截图）采购订单（截图）

场景五：质量检验与不合格处置——质量见证文件如何一键打包

痛点：API 610 泵型要逐台做装配检验并配套来料/尺寸检验与 ITP 见证，但过去检验记录用纸质单据、微信群跟进，数据无法沉淀、无法量化统计，定责靠人、追溯靠翻箱倒柜。

解决方式：所有工序均可发起检验，报工后走流程自动触发（中间工序做工序检、最后一道做成品检，两者合并在一张单里）；按 API 610 泵型（OH2/BB1/BB2/BB5/OH3/VS6）建立结构化检验记录，配套 ITP 见证流程。发现不合格走不合格处置单闭环：记录发生在哪个环节、是否需技术评审、处置结果（返工/让步接收/废弃），返工数量直接返回对应工序重新报工。以一笔真实处置为例——2026-05-27 报工单 SCBG2026052700382，报工 4、不合格 1（内腔有掺杂），技术评审定责“未清洗干净”、处置“返工”，系统内工单生产数量自动回退、重新报工。

场景价值：

质检及不合格流程（截图）

质检单（截图）不合格处置单（截图）

场景六：项目制库存与专料专用——货权如何划拨到项目上

痛点：产品全部非标定制，配件物料必须专料专用，但过去只有简单的进出管理、人为记录归属，库存管理混乱，经常发生“库里有配件却重新采购”。

解决方式：采用项目制（虚拟）库存模式——所有物料绑定到项目，来料先入公共项目库，哪个项目需要时再通过库存调拨划拨到对应项目库后领用。货权划拨到项目上，是为后续做成本管控打基础（老板最终要实现业财一体化、成本归集）。实际仓库与虚拟库仅做项目对应，不移动实物，由生产计划员操作，每月用库存盘点处理差异。库存与项目、生产、采购联动，形成“项目—物料—成本”的统一数据底座。

场景价值：

项目库存（截图）入库调拨流程（截图）

五、案例小结

价值总结

上线简道云后，昌佳三大研发中心第一次在 ETO 化的全价值链系统上协同：4.9 万余条任务在线流转、2.6 万+ 已完成、888 个立项全留痕；从项目立项、WBS 任务、研发工艺与 BOM（PLM 集成）、采购比价、扫码报工、质量档案到项目制库存，一条链贯通项目、研发工艺、生产、采购、质量、仓储六大业务域。三地的问题，被一张网上的一套系统化解。

使用情况

系统运行：覆盖 10 个部门、88 名员工，今年 1–9 月平均活跃 83 人（活跃率约 94%）；八大业务域、200+ 表单；沉淀 60+ 份采购技术协议模板。三地远程培训采用录制操作视频、各部门随取随查的方式，推广有效。

客户反馈：研发工艺“PLM 对接后 BOM 不用二次录入”；生产“报工扫码即记录、工序自动咬合”；采购“按项目号做采购计划，一条对一条，不会漏项目”；质量“流程清晰、定责清晰、数据可流转”；信息化素养从依赖 IT 到逐步走向“各部门自己搭、自己看”。企业正积极关注 AI 方向，下一步探索将不合格处置按类型打标签分析、知识库打通等。

信息化负责人评价

“以前三地协同主要靠人和电话，数据散落在各个部门，想做分析很难。上了简道云之后，我们把项目、BOM、采购、生产、质检、库存串成了一条完整的链，业务人员自己也能搭应用、做看板。最明显的变化是过程数据能沉淀下来了，谁做的、做到哪一步、合不合格，系统里一查就知道。这套系统成了我们迈向业财一体化的地基，也为后续接 AI 分析打下了数据基础。”

—— 北京昌佳泵业 信息化/项目负责人