东本零部件：从「IT 的工作」到「每个人的职责」——东本零部件全员数字化创新之路

一、企业简介

东风本田汽车零部件有限公司（以下简称“东本零部件”）由东风汽车集团有限公司和本田技研工业株式会社、本田技研工业（中国）投资有限公司共同出资兴建，于1994年12月23日成立。公司主要生产乘用车发动机及底盘关键零部件，已构筑“营销—研发—制造”全价值链体系，以“精 智”未来为发展战略，朝着“成为世界一流的移动出行领域零部件解决方案提供商”的愿景持续迈进。

二、业务背景

东本零部件在数字化转型上持续投入，先后建设了覆盖制造运营、采购管理、产品研发、综合办公等多个领域的信息系统。然而，正如事业企划科车科长所形容的：“这类集中式系统如同交通主干道，仅能覆盖标准化核心业务，无法触达业务最后一公里。大量一线个性化、细碎的业务流程需求得不到满足，存在数字化覆盖盲区。”

在数字化转型过程中，公司也面临着一系列客观挑战：标准化的信息系统难以灵活响应一线业务的多样需求，不少场景仍依赖纸质或 Excel 流转，数据收集效率有待提升；流程信息传递主要依靠人工沟通，存在一定的滞后和遗漏；跨部门的数据统计和分析需要手动整合，耗时较长；已积累的数据在分析展示层面还有提升空间。同时，公司长期依赖外部供应商维护和迭代系统，内部员工在数字化自主探索方面缺少有效的工具抓手和培养路径。

2024 年，东本零部件第六次党代会明确提出数字化推进方向，加速数字化转型成为公司上下共识。如何让数字化真正触达每一个业务末梢，成为亟待突破的关键命题。

三、解决方案

面对这一命题，东本零部件选择引入简道云零代码平台，基于“工具层×能力层×组织层”的三层推进体系，开启了一场“全民开发”的数字化探索——将数字化能力从 IT 部门释放到每一位业务人员手中。

从试点到全面渗透：三个阶段的演进

第一阶段：试点验证——党群先行，验证自主开发可行性

2023 年 11 月，东本零部件党群工作室参加东风汽车集团“数字化随手创”项目，首次基于简道云搭建了“党建重点课题管理平台”，让业务部门初次体会到将数字化工具掌握在自己手里的便捷性。经过研判，党群工作室带头试点购入简道云，在两个月内先后落地“党建重点课题管理平台”“党群活跃积分管理”“党群活动报名”等场景，验证了业务人员自主开发的可行性。

第二阶段：全民开发推广——以赛促学，覆盖21个科室

2024 年 8 月，由东本零部件党委主办、团委、工会、数字化系承办、简道云团队协办的“数字变革，改善无限”首届低代码数字化大赛正式启动。大赛分四个阶段推进：8 月启动报名，9 月组织线上学习班——488 人参训，FCA 初级认证通过率超过 90%；10 至 11 月各课题组开发测试，共申报参赛课题 32 项，100% 覆盖全部 21 个科室，12 支队伍晋级决赛；11 月底总决赛顺利举办，公司正副总经理、中方部长、科长及团员青年代表 70 余人出席。12 月，各重点课题陆续投入正式使用，简道云从一个部门推广到所有科室。

在工具层面，简道云作为“最后一公里”的轻量化平台，承担了大型系统无法覆盖的个性化场景；在能力层面，以“培训—认证—竞赛”三位一体机制，培养出 450 余名初级开发者和 100 余名业务分析师；在组织层面，形成了“党委主办、多方承办、全员参与”的推广机制。

第三阶段：深度渗透——跨系统打通，从应用搭建迈向数智整合

在首届大赛形成标杆效应后，东本零部件持续推进数字化深入。2025 年，第二届数字化竞赛增设 BI 看板、AI 赋能和低代码技能比武赛道，开发层级从单一应用搭建向跨系统整合跃升。2026 年，制造部召开第一届数字化论坛，围绕“让数字‘智’理每一天”凝聚共识。

在基层，设备管理科组成“数字积木小组”，用 7 个月时间完成了设备管理系统的两轮迭代，从简易派工流转升级为全生命周期问题库管理。凸轮轴 3 班率先将精益管理融入“三核六型”班组建设，通过爬虫自动抓取设备信号、API 同步简道云平台，实现了从手工录入到自动采集的升级，打造出标准化率 100% 的数字化标杆班组。

四、典型应用场景

场景一：设备管理数字化——从“事后补救”到“事前预防”

设备“劣质化”是制造业中常见的难题——设备虽能临时生产，但处于“带病工作”的状态。东本零部件的设备管理理想流程涵盖了从报修、安全确认、维修到遗留问题跟踪的全闭环，但原有的 MOM 系统流程止步于“维修完成”，缺失了安全确认、特种审批和遗留问题跟踪等关键环节。同时，线边库备件管理也依赖纸质单据和人工记忆，旧件库存位置靠人记、状态不透明，出库找件往往需要 20 分钟以上。

设备管理科为此组建了“数字积木小组”，用 7 个月完成两轮系统迭代。系统 1.0 搭建了故障登记、表单规范、流程流转和自动提醒四大模块；系统 2.0 在此基础上建立了独立的“设备问题库”作为总入口，全量汇总日常巡检、精密点检排查出的所有遗留缺陷，实现了备件采购到货后自动生成派工单、KYT 安全交底与停工单强制关联、特种作业审批线上化等关键升级。同时拓展了线边库备件管理模块——二维码扫码登记、系统自动派发维修任务、入库分配标准库位、出库精准定位，将备件管理纳入同一数字化体系。

经过两轮迭代，设备管理发生了根本性变化：

场景二：「三核六型」班组数字化建设——从手工台账到智能精益管理

东风公司第十次党代会提出深化“三核班组”建设、大力培养高素质员工、强化班组建设的战略要求。但传统班组管理大量依赖手写台账，数据零散、难以归档；油料更换周期靠人工记忆，安全联锁状态靠人工定期点检，工作量大且存在滞后性。管理者无法实时掌握班组运行全貌，从粗放管理向精益管理转型缺少数字化抓手。

凸轮轴 3 班率先试点，将精益管理 QCDMSE 六大领域融入“三核六型”班组建设，通过爬虫自动抓取设备信号、API 同步简道云平台，实现了从手工录入向自动采集的转变。在应用层面，班组重点突破了四大领域：油料管理——系统根据使用周期提前告知到期更换时间，既不提早造成浪费，也不超期影响安全和品质；备件管理——数字化备件库实时可查，精准管理；产线安全——8 个高风险点安全装置状态实时展示，异常 1 分钟内报警；员工管理——数据驱动的绩效与状态管理。

“三核六型”班组建设实现了从粗放管理到精益管理的转型，试点班组标准化率达 100%。整体管理效率提升 30% 以上，年度制造成本削减超过 5%，产线安全风险降低 90%，取消了每日人工点检。试点成功后已在凸轮轴其他产线水平展开，制定了 2027 年“六型”班组 100% 创建的清晰路径。

场景三：党群活跃积分管理平台——零代码激活个性化场景的数字化可能

公司党、工、团组织的日常活动多、涉及人员广，传统上依靠人工记录和 Excel 统计员工参与情况与积分，表格多、版本多、口径不统一，评优时“平时表现"缺乏过程数据支撑。这类业务场景需求灵活多变，交由业务部门借助零代码工具自主搭建、快速响应，比依赖传统 IT 排期方式更为高效。

党群工作室利用简道云自主搭建了“党群活跃积分管理平台”，实现数据记录与存档、员工自助查询积分排名、积分兑换线上化、数据分析辅助评优决策四项功能。在搭建过程中，业务人员充分利用了数据联动、自动计算、线上签名等能力，“应用搭建逻辑连贯流畅，使用感受非常‘丝滑’，助力业务改善，工作质效事半功倍”。

平台上线后，年度减少数据录入、整理、核对等手工工时约 288 小时，折算节省工时费用约 5.14 万元。积分规则清晰透明，评优决策从原来数天手动汇总变为即时生成，评选结果公信力显著增强。党群活动参与活跃度预计提升 20%–50%。更重要的是，该应用由业务人员自主搭建、未占用任何 IT 资源，验证了“全民开发”不仅在制造核心场景可行，在管理支持领域同样拥有巨大潜力。

五、价值总结

经过一年半的持续推广，东本零部件依托简道云形成了“主系统 + 轻量化场景”互补的数字化新模式。效率层面，大量一线业务从纸质/Excel 迁移至线上，设备管理效率提升 30%，“三核六型”班组管理效率提升 30% 以上，产线安全风险降低 90%；成本层面，设备故障遗留问题实现全量闭环，年度制造成本削减超过 5%，党群积分管理年省 5.14 万元工时费用；更深远的变革在于，公司从完全依赖供应商的“外采信息系统”模式，转变为“全员数字化创新”——数字化建设从“IT 的工作”变为“每个人的职责”。

从 2024 年首次推广至今，东本零部件共培养 450 余名初级简道云工程师和 100 余名业务分析师，覆盖全部 21 个科室。正如车科长所说，通过“简道云工具 + 数字人才培养 + 业务全民开发推广”的模式，“将‘外采信息系统’转变为‘全员数字化创新’，将‘IT 的工作’转变为‘每个人的职责’”。

东本零部件的下一步已经铺开，将继续搭建适用于现场生产制造的场景，如产品批次追溯管理、员工状态智能监控等，以数字化结合 AI 技术打造高效、精准、智能的产线生产模式。

东本零部件的实践，为汽车零部件行业乃至更广泛的制造业领域，提供了一个可复制的参考范式：以零代码工具为底座、以数字人才为引擎、以全民开发为路径，真正打通数字化的“最后一公里”。